制粒過(guò)程分為兩種：濕法制粒(制粒過(guò)程使用溶液）和干法制粒（制粒過(guò)程不使用溶液）。選擇哪種制粒方法都需要深入了解主藥的理化性質(zhì)，賦形劑種類，所需顆粒的流動(dòng)性和釋放特性等?，F(xiàn)有的值得注意的制粒技術(shù)有：噴霧干燥制粒，碾壓制粒，高速剪切混合制粒，流化床制粒。與其他科學(xué)領(lǐng)域一樣，制粒技術(shù)也在不斷發(fā)展，創(chuàng)新技術(shù)的出現(xiàn)是不可避免的。本文綜述了制粒技術(shù)的最新進(jìn)展，例如：氣動(dòng)干法制粒、逆向濕法制粒、蒸汽制粒、水分活化干法制粒、熱粘附制粒、冷凍制粒、泡沫粘合劑或泡沫制粒等。本文簡(jiǎn)短的描述了這些制粒方法的發(fā)展過(guò)程、優(yōu)勢(shì)和局限性。

　　關(guān)鍵詞：制粒技術(shù)與工藝；氣動(dòng)干法制粒；逆向濕法制粒；蒸汽制粒；水分活化干法制粒；熱粘附制粒

　　簡(jiǎn)介

　　制粒是利用粉末團(tuán)聚技術(shù)使微粒增大的過(guò)程，是制劑（如：大多數(shù)片劑、膠囊）過(guò)程中的一個(gè)重要操作單元。在制粒過(guò)程中，細(xì)小粉末聚集成團(tuán)后稱為顆粒。一般來(lái)說(shuō)，制粒過(guò)程始于輔料與活性藥物成分（API）初步混合，使API均勻的分布在粉末混合物中。雖然在制藥工業(yè)中使用的顆粒粒徑范圍在0.2-4.0mm內(nèi)，但它們主要粒徑范圍是0.2-0.5mm的中間體顆粒，這些中間體顆粒要么被包裝成袋，要么與其他輔料混合后壓片或裝膠囊。

　　制粒后可增強(qiáng)API在最終產(chǎn)品中的均勻性，提高了混合物的密度，減少單位重量的體積，易于更好的儲(chǔ)存和運(yùn)輸，更便于計(jì)量準(zhǔn)確，減少在制粒過(guò)程中的粉塵、毒性藥物的暴露及制粒過(guò)程中的有關(guān)危害，并改善產(chǎn)品的外觀性狀。因此，理想的顆粒特性有：圓整度高（提高顆粒流動(dòng)性），粒徑分布窄（提高含量均勻度），適宜的空隙率（提高顆?？蓧盒裕?，適宜的水分和硬度（防止壓片過(guò)程中片劑斷裂和粉塵飛揚(yáng)）。

　　制粒是改造粉粒的過(guò)程，制粒后依據(jù)藥物和輔料的粒徑、類型、用量、粘合劑（或溶劑）的體積、制粒時(shí)間、制粒機(jī)的種類、干燥速率（溫度和時(shí)間）等因素的不同而獲得不同性質(zhì)的顆粒。顆粒形成的主要方法有：固體橋法、燒結(jié)法、化學(xué)反應(yīng)法、結(jié)晶法、膠體顆粒沉積法。此外，粘合法也可以通過(guò)利用高粘性粘合劑的粘合作用和內(nèi)聚力制粒。由粉末形成顆粒的一系列機(jī)制包括：潤(rùn)濕、成核、合并或增長(zhǎng)、固化、磨損或破裂。

　　原輔料的混合粉末可以直接壓片或通過(guò)團(tuán)聚或制粒技術(shù)制成顆粒（如圖1）。制粒技術(shù)大致可分為兩種類型：干法制粒和濕法制粒。（圖1）。干法制粒通過(guò)機(jī)械壓縮（擊打）或壓實(shí)（輥壓）的方法，促進(jìn)干粉顆粒結(jié)塊。而濕法制粒通過(guò)制粒溶液（粘合劑/溶劑）引發(fā)原輔料的粘合作用，促進(jìn)濕軟材粘附成團(tuán)。這兩種技術(shù)中，濕法制粒是應(yīng)用最廣泛的制粒技術(shù)。它涉及多個(gè)操作單元如：制軟材、干燥、過(guò)篩等，這些操作過(guò)程復(fù)雜、耗時(shí)，需要較大生產(chǎn)場(chǎng)地及較多的設(shè)備。

　　選擇制粒工藝的類型時(shí)，需要深入了解藥物的理化性質(zhì)、輔料種類，所需顆粒的流動(dòng)性和釋放特性等等。幾十年來(lái)制粒技術(shù)，如：碾壓法、噴霧干燥法、超臨界流體法、低/高剪切混合制粒法，流化床制粒法、擠出滾圓法等，已經(jīng)成功地用于各種劑型的制備中。制粒技術(shù)在不斷發(fā)展，各方面的改進(jìn)、完善，以及新技術(shù)和工藝的開(kāi)發(fā)更是促進(jìn)了制粒技術(shù)的發(fā)展。本文的目的是讓讀者了解最新的制粒技術(shù)和工藝，同時(shí)將簡(jiǎn)要介紹這些制粒方法的發(fā)展過(guò)程，優(yōu)勢(shì)和局限性（已總結(jié)在表1中）。

　　干法制粒的最新進(jìn)展

　　干法造?？梢酝ㄟ^(guò)碾壓或擊打的方式完成制粒過(guò)程。兩種不同類型制粒方式的原理示意圖見(jiàn)圖2。與濕法制粒技術(shù)的不斷進(jìn)步相比，現(xiàn)在干法制粒技術(shù)除了一項(xiàng)重要的氣動(dòng)干法制粒技術(shù)外，并沒(méi)有明顯的發(fā)展，該氣動(dòng)干法制粒的發(fā)明者是labsoyAtacama（赫爾辛基，芬蘭），其優(yōu)勢(shì)和局限性已總結(jié)在表1中。

　　氣流干法制（PDG）

　　氣動(dòng)干法制粒（PDG）是一項(xiàng)創(chuàng)新的干法制粒技術(shù)，它利用碾壓法和氣體分類法制備具有良好流動(dòng)性和可壓性的顆粒。在這種方法中，首先輥壓機(jī)應(yīng)用溫和的壓緊力輥壓細(xì)顆粒粉末和顆粒混合物產(chǎn)生壓實(shí)顆粒，在粉碎室中，細(xì)粉和/或更小的顆粒被夾帶的氣流（氣動(dòng)系統(tǒng)）從預(yù)定尺寸的顆粒中分離出來(lái)，而預(yù)定尺寸的顆粒通過(guò)粉碎室后被壓縮成片劑。分離出的細(xì)粉和/或小顆粒，然后轉(zhuǎn)移到分離設(shè)備（如旋風(fēng)分離器），要么回到輥壓機(jī)立即重新制粒（回收或再循環(huán)過(guò)程）或放置在一個(gè)容器內(nèi)，稍后重新制粒以制備所需大小的顆粒。這個(gè)過(guò)程的原理示意圖，見(jiàn)圖3。

　　PDG技術(shù)可以將任何處方的原輔料混合粉末制成流動(dòng)性良好的顆粒，并且將其制成抗張強(qiáng)度約0.5MPa的片劑。相比常規(guī)碾壓法，PDG技術(shù)在較低的輥壓力下（或低物料量時(shí)），仍能制備出流動(dòng)性良好的顆粒，當(dāng)載藥量高達(dá)70-100%時(shí)也可以應(yīng)用PDG技術(shù)制粒。此外，本方法還有其他如:制粒速度快，成本低，很少或沒(méi)有物料損耗，低粉塵（密封操作）等優(yōu)點(diǎn)。本技術(shù)主要存在：重復(fù)制粒、低劑量藥物的適用性，脆碎度等問(wèn)題。該技術(shù)的優(yōu)勢(shì)和局限性見(jiàn)表1。

　　濕法制粒的進(jìn)展

　　濕法制粒是現(xiàn)在廣泛應(yīng)用的制粒技術(shù)，原輔料混合物與制粒溶液（有或無(wú)粘結(jié)劑）混合制濕軟材后制粒。圖4中列出了常規(guī)濕法制粒技術(shù)的步驟。現(xiàn)在濕法制粒技術(shù)已有:蒸汽制粒、水分活化干法(或濕法）制粒、熱粘附制粒、熔融制粒、冷凍制粒、泡沫粘結(jié)劑或泡沫制粒、逆向濕法制粒等多項(xiàng)創(chuàng)新技術(shù)。濕法制粒技術(shù)的優(yōu)勢(shì)和局限性見(jiàn)表1。

　　逆向濕法制粒

　　逆向濕法制粒或反相濕法制粒是濕法造粒技術(shù)的一項(xiàng)新進(jìn)展，將干粉浸入粘合劑液中，然后經(jīng)定向粉碎形成顆粒。根據(jù)本制粒方法，首先制備粘合劑溶液，在制粒機(jī)混合過(guò)程中將干輔料粉末加入粘合劑溶液中形成顆粒。將藥物與親水性聚合物和/或粘合劑的溶液混合，形成一種藥物聚合物/粘合劑漿料作為制粒溶液，然后將其他干賦形劑加入到藥物聚合物/粘合劑漿料中形成顆粒。

　　最后，將干燥后的顆粒粉碎。該方法制備的顆粒與濕法制粒過(guò)程制得的顆粒一樣具有良好的流動(dòng)性和可壓性。此外，與濕法制粒過(guò)程制得的顆粒相比這些顆粒壓制的片劑，在溶解試驗(yàn)過(guò)程中具有更均勻地溶蝕現(xiàn)象。逆向濕法制粒過(guò)程的示意圖如圖5所示。

　　在逆向濕法制粒中，將大顆粒粉碎是形成顆粒的主要機(jī)制。在造粒過(guò)程中，作為潤(rùn)濕劑的粘結(jié)劑均勻分布，使藥物充分潤(rùn)濕，提高了難溶性藥物的溶出速度。同時(shí)也增加了藥物和親水性聚合物之間充分均勻接觸的機(jī)會(huì)，使藥物更好地溶解。這些改善的顆粒特性，保證了在片劑溶出過(guò)程中均勻溶蝕。

　　相比傳統(tǒng)的濕法造粒技術(shù)，這種技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)有：形成的小球形顆粒具有良好的流動(dòng)性，均勻潤(rùn)濕和溶蝕。由于可使藥物和聚合物充分接觸，這種制粒技術(shù)也適用于水溶性差的藥物制?！，F(xiàn)有的設(shè)備，如高速剪切混合制粒機(jī)，即可做為逆向濕法制粒的制粒設(shè)備是本制粒方法的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)。但是，相對(duì)于傳統(tǒng)的濕法制粒，在粘合劑用量較低時(shí)，這種技術(shù)制備的顆粒粒徑較大，空隙率低。

　　蒸汽制粒

　　蒸汽制粒是一項(xiàng)新型濕法造粒技術(shù)，以水蒸汽代替?zhèn)鹘y(tǒng)的液態(tài)水作為制粒溶液。蒸汽造粒的原理示意圖如圖6。蒸汽在單一組分時(shí)是透明的氣體，在粉末中具有更高的擴(kuò)散速率，在干燥時(shí)，更有利的去除水分。蒸汽冷凝時(shí)，水分在粉末顆粒表面形成熱薄膜，熱薄膜更易蒸發(fā)，因此，只需要少量的能量的就能消除多余的水分。

　　蒸汽制粒過(guò)程的優(yōu)點(diǎn)有：蒸汽能更好的均勻分布，并擴(kuò)散到粉末顆粒中，形成具有較大的比表面積的球形顆粒，制粒時(shí)間短（沒(méi)有有機(jī)溶劑）；使用設(shè)備簡(jiǎn)單，如高剪切混合制粒機(jī)加上蒸汽發(fā)生器就足夠了。但是這種制粒方法需要消耗大量能量以產(chǎn)生蒸汽。因此，并不適合所有的粘合劑及熱不穩(wěn)定的藥物。相比傳統(tǒng)的濕法制粒工藝，由于增加了顆粒的表面積，本方法制備的顆粒具有較高的溶解速率。

　　水分活化干法制粒（MADG）

　　水分活化干法制粒技術(shù)是一種變化的常規(guī)濕法制粒技術(shù)。使用很少的水來(lái)活化粘合劑并引發(fā)粉末結(jié)塊，制粒過(guò)程可分為兩個(gè)步驟：

　　1）粉末顆粒的潤(rùn)濕團(tuán)聚；

　　2）水分吸收或分配。

　　通過(guò)添加少量的水（通常小于5%（1-4%）），到藥物、粘合劑和其他賦形劑的混合物中，促進(jìn)其團(tuán)聚成顆粒。

　　當(dāng)制粒溶液（水）活化粘合劑時(shí)原輔料粉末發(fā)生團(tuán)聚。一旦發(fā)生團(tuán)聚，向制粒機(jī)中添加吸濕性物料，如微晶纖維素，二氧化硅等，以促進(jìn)其吸收多余的水分。吸濕劑從團(tuán)聚濕軟材中的吸收水分，導(dǎo)致粉料內(nèi)的水分再分配，形成相對(duì)干燥的顆?；旌衔?。在這種水分再分配過(guò)程中，一些團(tuán)聚物保持粒徑大小不變，而一些較大的團(tuán)聚物，可能會(huì)因破裂而導(dǎo)致更均勻的粒度分布。水分活化干法制粒制得的顆粒不需要干燥。

　　與常規(guī)濕法制粒相比，該制粒過(guò)程使用的水量非常小，因此，不會(huì)導(dǎo)致較大的結(jié)塊形成,團(tuán)聚物的粒徑主要分布在150-500μm.。此技術(shù)也被稱為“潤(rùn)濕制粒技術(shù)”，并由此導(dǎo)致術(shù)語(yǔ)使用混亂，一些作者認(rèn)為，干法制粒步驟包括將粉粒碾壓或擊打成塊，然后將其粉碎成顆粒。而這種技術(shù)并沒(méi)有使用上述步驟?？紤]到這項(xiàng)技術(shù)利用了少量的水，使用“干法制粒”這個(gè)詞并不合適。

　　因此，作者認(rèn)為，“潤(rùn)濕制粒”將是這種技術(shù)的一個(gè)適當(dāng)術(shù)語(yǔ)。潤(rùn)濕制粒和水分活化干法制粒是指相同的制粒技術(shù)，本文使用的術(shù)語(yǔ)“水分活化干法造粒（MADG）”是1987年該技術(shù)的發(fā)明者創(chuàng)造的.

　　當(dāng)MADG應(yīng)用于制備速釋制劑和控釋制劑時(shí)顯示了濕法制粒的優(yōu)點(diǎn)，如增加粒度、提高顆粒流動(dòng)性和可壓性。這種技術(shù)的其他優(yōu)點(diǎn)包括：應(yīng)用范圍廣、效率高和能耗低，連續(xù)生產(chǎn)過(guò)程中操作工序少。然而，由于藥物的穩(wěn)定性和操作問(wèn)題，水分活化干法制粒技術(shù)不能用于載藥量高的藥物、對(duì)水分敏感的藥物及吸濕性藥物。理想的水分活化干法制粒機(jī)應(yīng)配備葉輪，葉片，切割刀，以保證物料良好的運(yùn)動(dòng)混合狀態(tài)。因此，高速剪切混合制粒機(jī)加噴霧器將是一個(gè)適合MADG設(shè)備。

　　熱粘合制粒（TAG）

　　臺(tái)北衛(wèi)明制藥公司（臺(tái)北，臺(tái)灣）開(kāi)發(fā)了熱粘合制粒技術(shù)，類似于濕制粒技術(shù)，采用少量制粒溶液和熱量使物料團(tuán)聚。熱粘合制粒法的原理示意圖見(jiàn)圖8。與單獨(dú)使用水為制粒溶液的水分活化干法制粒不同，該工藝以水和溶劑為制粒溶液，制粒過(guò)程中對(duì)物料進(jìn)行加熱可促進(jìn)制粒過(guò)程。

　　即在一個(gè)封閉的旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)中藥物和賦形劑混合物加熱到溫度范圍為30℃–130°C，以促進(jìn)粉末顆粒的團(tuán)聚。由于粉末顆粒團(tuán)聚期間只加入少量的制粒溶液，所以無(wú)需干燥過(guò)程。經(jīng)冷卻、過(guò)篩后制得所需粒度的顆粒。

　　熱粘附制粒技術(shù)一項(xiàng)是非常簡(jiǎn)單方便的制粒方法。在封閉的空間中利用少量水分和粘合劑就能制備壓縮性好的顆?；蚋纳戚o料的特性.。因制備的顆粒圓整度高，流動(dòng)性好，抗張強(qiáng)度高，可用于直接壓片，且制得的片劑具有硬度適宜、脆碎度低的特點(diǎn)。熱粘附制粒技術(shù)的缺點(diǎn)是需要消耗大量熱量和熱量調(diào)節(jié)設(shè)備。熱粘附制粒技術(shù)并不適合所有的粘合劑，也不適合熱不穩(wěn)定的藥物。

　　熔融制粒

　　熔融制?；驘崛壑屏Ｊ且豁?xiàng)用可熔性粉末作為粘合劑，在較低的溫度下（50–90°C）熔化或軟化后使粉末團(tuán)聚的制粒技術(shù)。圖9為熔融制粒的原理示意圖。原輔料粉末與熔融或軟化的粘合劑發(fā)生團(tuán)聚經(jīng)冷卻凝固完成造粒過(guò)程。

　　低熔點(diǎn)粘合劑可以以固體顆粒的形式加入到制粒機(jī)中，粘合劑在制粒過(guò)程中融化（過(guò)程中融化或原位熔融制粒）或粘合劑以熔融液的形式，（以噴霧或泵液的方式）隨機(jī)的分散在藥物粉末中，因此，粘合劑的加入方式可以有多種選擇。更具體地說(shuō)就是，熔融制粒過(guò)程中的原位熔融過(guò)程是將藥物、粘合劑和其它賦形劑混合物加熱到粘合劑熔化范圍內(nèi)或其以上的溫度。而噴灑熔融液過(guò)程是將熔融的粘合劑溶液隨機(jī)噴灑在加熱的原輔料粉末上。

　　熔融制粒可替代其他濕法造粒方法應(yīng)用于遇水敏感的藥物。此外，與傳統(tǒng)的濕法制粒工藝相比，本方法主要有以下幾個(gè)優(yōu)點(diǎn)。制粒過(guò)程不需要有機(jī)溶劑或水溶劑，因此，沒(méi)有對(duì)有機(jī)溶劑的使用或回收的環(huán)境要求；因制粒過(guò)程中沒(méi)有水分潤(rùn)濕和干燥階段，而減少制粒時(shí)間和能源消耗。熔融制?？捎糜谒置舾兴幬锏闹屏＃M(jìn)一步提高原料藥的穩(wěn)定性。熔融制粒的主要缺點(diǎn)是在操作過(guò)程中，需要高溫加熱，從而會(huì)導(dǎo)致不穩(wěn)定的原料藥降解或氧化，尤其是不耐熱的藥物。

　　制粒過(guò)程中使用的粘合劑可以是親水性也可以是疏水性的。可溶粘合劑的親水/疏水特性是影響藥物溶出行為的關(guān)鍵因素。熔融制粒的設(shè)備有高速剪切混合制粒機(jī)和流化床制粒機(jī)。近年來(lái)，由于熔融制粒相比傳統(tǒng)濕法制粒工藝技術(shù)具有上述眾多優(yōu)點(diǎn)，熔融制粒越來(lái)越引起大家的關(guān)注。

　　冷凍制粒

　　冷凍制粒技術(shù)，即噴霧冷凍后冷凍干燥，制粒過(guò)程中將溶液或混懸液噴灑到液氮中，冷凍的液滴通過(guò)冷凍干燥法凍干。將粉末混懸液噴入液氮中，立即冷凍成顆粒，在隨后的冷凍干燥過(guò)程中，將凍結(jié)顆粒中的水分通過(guò)升華干燥的方式去除。該制粒方法的原理示意圖如圖10所示。以水或有機(jī)溶劑為溶劑的溶液經(jīng)冷凍制粒技術(shù)，可制得流動(dòng)性良好的球形顆粒。這項(xiàng)制粒技術(shù)的意義是，在溶液或混懸液中的原料藥的結(jié)構(gòu)和均勻性都被保留在顆粒中。雖然各種分散形式的原輔料均可以使用這種制粒技術(shù)的制粒，但是本方法更適合于將細(xì)粉與適當(dāng)?shù)奶砑觿┗旌虾笾屏?，有助于提高混合均一性?/p>

　　冷凍制粒技術(shù)在將混懸液制成顆粒時(shí)能很好地保持顆粒的粒徑和均勻性。再分散的腸外制劑、納米制劑，固體自乳化藥物輸送系統(tǒng)等，均可通過(guò)本技術(shù)制備，以保持顆粒的粒徑和均一性?；鞈乙旱木恍宰罱K決定和反映了顆粒均一性。在醫(yī)藥工業(yè)中，低溫冷凍干燥制粒在可減少有機(jī)物質(zhì)的破壞，在提高藥物的穩(wěn)定性和溶解性方面更有優(yōu)勢(shì)。

　　據(jù)powderproAB介紹，與噴霧干燥相比，冷凍制粒產(chǎn)生的蛋白質(zhì)顆粒明顯具有質(zhì)輕、多孔的特點(diǎn)，由于良好的空氣動(dòng)力特性制得的粉體顆粒具有優(yōu)越的氣溶膠性能。

　　這個(gè)制粒過(guò)程的主要優(yōu)點(diǎn)有：通過(guò)控制混懸液的濃度控制顆粒密度，制備無(wú)孔顆粒；由于制粒過(guò)程中無(wú)微小顆?；蛘澈蟿┓肿拥倪w移現(xiàn)象，顆粒均一性高；由于溫和的干燥過(guò)程，可適用于熱敏感的化合物制粒；由于損失率低，產(chǎn)品收率高；可回收過(guò)程中使用的有機(jī)溶劑。

　　雖然可以使用凝固點(diǎn)在-25～10°C范圍內(nèi)的有機(jī)溶劑，但在這種制粒方法中，水依然是首選溶劑，因此，對(duì)于溶解度差的藥物和輔料的制粒過(guò)程應(yīng)用本制粒時(shí)可能會(huì)受到限制。冷凍制粒技術(shù)是由瑞典陶瓷學(xué)會(huì)在1980年底開(kāi)發(fā)的。目前，powderproAB公司（2000年從瑞典的陶瓷研究所分離出來(lái)的子公司）在開(kāi)發(fā)，生產(chǎn)，銷售冷凍制粒設(shè)備。

　　泡沫制粒

　　泡沫制?；蚺菽澈蟿┲屏＜夹g(shù)，類似于噴霧團(tuán)聚制粒，制粒過(guò)程中將液體/水粘合劑以泡沫而不是以噴霧或澆注的方式，加入到粉末顆粒中制粒。

　　裝在高剪切造粒機(jī)或流化床造粒機(jī)的粘合劑溶液罐中，粘合劑以泡沫而不是以噴霧或澆注的方式加入粉末顆粒中。這種加入方式可消除因粘合劑的分布不均勻而影響片劑的硬度和藥物釋放的現(xiàn)象。

　　該技術(shù)正是利用泡沫粘合劑的表面積合體積均比噴霧粘合劑高這種特性，成功的提高了粘合劑在粉末顆粒上的分布范圍，使得粘合劑用量低于常規(guī)的噴霧濕法制粒方法所需的粘合劑量。

　　此外，噴出的液滴具有較低的擴(kuò)散-浸透比，這意味著往往因液滴滲入粉末，而不是在顆粒的表面擴(kuò)散，而造成局部過(guò)濕，所以噴霧濕法制粒需要大量的粘合劑，隨后還需要干燥步驟除去多余的水分。而泡沫粘合劑具有較高的擴(kuò)散-浸透比，粘合劑僅涂布到顆粒表面，而不是浸入顆粒內(nèi)部，從而導(dǎo)致制粒過(guò)程中粘合劑的用量減少，分布均勻。泡沫制粒提高了制粒的重現(xiàn)性，縮短了制粒時(shí)間。最重要的是，泡沫制粒技術(shù)消除了噴嘴及其相關(guān)的操作變量和堵塞問(wèn)題。

　　除了上述優(yōu)點(diǎn)外，由于本技術(shù)其能夠使粘合劑均勻分布的特性，更有利于低劑量或高活性藥物的混合。另外，還由于粘合劑的用量少，制粒時(shí)間短，除了速釋制劑和控釋制劑外，對(duì)水敏感的藥物也可以使用該制粒技術(shù)。泡沫制粒的設(shè)備就是標(biāo)準(zhǔn)的濕法制粒設(shè)備，如高/低剪切混合制粒機(jī)，流化床造粒機(jī)等，加上泡沫發(fā)生器即可。雖然這項(xiàng)技術(shù)有許多優(yōu)點(diǎn)，但仍需對(duì)泡沫質(zhì)量，工藝參數(shù)，設(shè)備種類，泡沫流動(dòng)模式，混合行為等進(jìn)行進(jìn)一步了解探討。此外，監(jiān)管審批將是一個(gè)需要克服的巨大障礙。

　　結(jié)束語(yǔ)

　　技術(shù)和工藝的創(chuàng)新，可改善和簡(jiǎn)化現(xiàn)有的制粒過(guò)程，除了影響產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)過(guò)程、時(shí)限及經(jīng)濟(jì)效益外，還有助于提高產(chǎn)品的工藝和質(zhì)量。在過(guò)去幾年里藥物制粒技術(shù)和工藝已顯著提高。高效的制粒方法，一直吸引著醫(yī)藥行業(yè)的熱切關(guān)注，推動(dòng)著全球制藥企業(yè)的科學(xué)家研究和發(fā)展新的制粒技術(shù)。在制劑開(kāi)發(fā)過(guò)程中，制劑研究人員在工藝選擇階段必須考慮藥物的特性。每種制粒技術(shù)都有自己的優(yōu)點(diǎn)和局限性，因此，在選擇制粒技術(shù)和工藝類型時(shí)，除了制粒技術(shù)和工藝本身外，也需要深入了解藥物的理化性質(zhì)，賦形劑種類，所需顆粒的流動(dòng)性和釋放特性等。本文只綜述了普通制劑制粒技術(shù)的最近發(fā)展。對(duì)于新劑型——口腔崩解片（ODTS）

　　如：orasolv?，Durasolv?，wowtab?，F(xiàn)lashtab?，zydis?，flashdose?，OraQuick?，lyoc?，advatab?，F(xiàn)rosta?，Quick-Disc?和Nanomelt?等以上市的口崩片產(chǎn)品，以超出了本文的介紹范圍。在制藥行業(yè)，雖然有各種制粒技術(shù)不斷涌現(xiàn)，但由于種種障礙如;生產(chǎn)效率，效益，監(jiān)管等問(wèn)題，只有少數(shù)制粒技術(shù)能成功用于工業(yè)生產(chǎn)。作者認(rèn)為本文介紹的幾種制粒技術(shù)在成功產(chǎn)業(yè)化之前應(yīng)對(duì)其設(shè)備、工藝進(jìn)行改進(jìn)。這些技術(shù)僅是提供了一個(gè)技術(shù)創(chuàng)新的平臺(tái)。